DIAGRAMA HIERRO-CARBONO

DIAGRAMA HIERRO-CARBONO

 

El diagrama hierro-carbono nos sirve para saber donde se funden los metales

 y que porcentaje de carbono tiene cada metal.

En el diagrama los valores estan ubicados en funcion de la temperatura 

y en su barra horizontal el porcentaje de carbono.

  

con este diagrama sabemos donde se funden los metales 

y el porcentaje de carbono que tiene cada metal.

 Tipos de aceros

Aceros bajos en carbono: constituyenten la mayor parte 

del acero contienen menos del 0.25% en peso de C. 

Tiene una estructura: ferrita mas perlita

muy ductiles y elasticos.

Aceros medios en carbono: entre 0.25 y el 0.60% 

en peso de carbono es tratado termicamente mediante

 austenizacion, temple y revenido para mejorar las 

propiedades mecanicas. Mayor resistencia, menos ductiles 

y maleables que los aceros bajos en C.

Aceros altos en carbono: contiene entre el 0,60%

y 1,4% en peso de C. Casi siempre se utilizan 

con tratamientos de templado y revenido que lo

 hacen muy resistente al desgaste y capaces

 de adquirir la forma de herramienta de corte.

Duros y resistente, y menos ductiles 

Principales metales que comforman 

el diagrama FE-C

Cementita: con un contenido fijo de carbono del 6,67%

no tiene propiedades metalicas, es muy dura y fragil
 

Perlita: compuesto por el 86,5% de ferrita y el 13,5%

de cementita, formadas por capas altenas de estos, 

durante el enfriamiento lento de un acero a temperatura 

eutectoide.
 

Austenita: es el mas denso, formado por la solucion 

solida de carbono de hierro magma. la proporcion de C

disuelto varia desde el 0 al 1,76%.
 

Ledeburita : es un constituyente de las fundiciones.

se forma al enfriar una fundicion liquida de carbono

desde 1130ºc, siendo estable hasta 723ºc,

descomponiendose a partir de esta temperatura 

en ferrita y cementita.

Aqui dejo un video que explica las diferentes 
combinaciones que nos encontramos en el diagrama,
 es un poco lento pero "explica todas las partes"

CONSTITUYENTES DE LOS ACEROS MAS AL DETALLE

Constituyentes De Los Aceros from auladetecnologias

TRATAMIENTOS termicos a los que es sometido

El tratamiento termico en el material es uno de los pasos fundamentales
para que pieda alcanzar las propiedades mecanicas para las cuales
esta creado. Se trata de un proceso de calentamiento y enfriamiento de un metal
en su estado solido para cambiar sus propiedades fisicas.

Temple: aumentar la dureza y la resistencia del acero. Calentamos el acero
a una temperatura un poco mayor que la critica superior entre 900 y 950ºC para
enfriarlo despues mas o menos rapidamente en un medio como agua,aceite...

Revenido: solo se aplica a aceros previamente templado, disminuyendo los
efectos del temple, la dureza y la resistencia, y elimina tensiones, dejando el
acero con la dureza deseada.

Recocido: calentamiento hasta temperatura de austenitizacion 800-925ºC
seguido de un enfriamiento lento, aumentando la elasticidad y disminuye
la dureza, facilita el mecanizado de la pieza al homogenizar la estructura

Normalizado: dejar el material en estado normal, es decir, ausencia de tensiones
y con una distribucion uniforme de carbono. Se suele utilizar como tratamiento
previo al temple y al revenido

TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS

Cementacion: aumenta la durecea superficial de una pieza de acero dulce,
aumentando la concentracion de carbono en la superficie.Se consigue
teniendo en cuenta el medio que envuelve le metal en su enfriamiento.

Nitruracion: aumenta la dureza superficial pero a mayor medida, ya que
incorpora nitrogeno en la composicion de la superficie de la pieza
se logra calentandolo entre 400 y 525ºC dentro de una corriente de gas
amoniatico, mas nitrogeno.

Cianuracion: endurecimineto superficial de piezas mediante baños de cianuro,
carbonato y cianato solido. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 ºC.

Carbonitruracion: introduce cabono y nitrogeno, pero con hidrocarburos como
metano, etano o propan; amoniaco y CO. Es necesario ralizar un temple
y revenido posterior.

Sulfinizacion: aumenta la resistencia al desgaste por accion del azufre.
incorporando este por el calentamiento a baja temperatura 565ºC
en un baño de sales.

soldadura MAG a tope

Soldadura MAG a tope
detalles de la practica


Realizacion de la practica 

Comenzamos cortando cuatros chapas de 100x50x0,8

las cuales soldaremos 2 a 2 por cordon

 discontinuo y continuo de puntos.

para ellos utilizaremos una maquina de soldar 

semiautomatica "MAG" 

 

Para regular esta maquina tendremos que regular la cantidad 

de hilo que queramos que salga por la pistola en relacion 

de la potencia que le vayamos a dar, tambien podemos 

regular el timpo que vamos a matener la maquina produciendo 

por cada vez que apretemos el gatillo

A la hora de soldar con este sistema 

es muy importanta la inclinacion que le daremos

 a la pistola  asi como mantener el pulso

 -cordon discontinuo por puntos -

- cordon continuo por puntos -

dificultades: debido al espesor reducido de la 

chapa utilizada tenemos que tener cuidado 

de no pasarnos con el tiempo que mantenemos el 

gatillo apretado.

La rapided con la que la soldadura "cala" 

la gran posibilidad de variacion entre intensidad y 

cantidad de hilo que qeremos    

risgos: los riegos son los mismos que en 
la soldadura anterior, quemaduras,
desprendimiento de material 
muy caliente, inalacion de humos...

prevencion; utilizaremos los EPIS  necesarios 
para evitar los posibles tiesgos, guantes, 
vestimenta apropieda, careta y un buen 
sistema de ventilacion.   

Soldadura a tope smaw

Detalles de la practica

Para realizar esta practica 
necesitaremos :

Primero cojeremos una platina de 50 por 8 de espesor y 

la sujetamos, para seguidamente medir tres piezas de 100 

que marcaremos y cortaremos, se recomienda utilizar 

una escuadra para marcar con facilidad.

 

para realizar el corte utilizaremos la radial con un disco de corte 

es muy importante en este paso una postura comoda 

que nos facilite la operacion y nos de mayor seguridad

una vez cortadas las dos primeras pletinas las 

hacemos un chaflan de 45º en las zonas que vamos a solar

tambien aprobechamos para limar los fallos del corte 

y darle una apariencia mas uniforme 

 

una vez finalizado el proceso mas largo de la operacion,

pero que una buena realizacion de este sera la clave 

para el proceso de soldadura, procederemos a conectar la

maquina que vamos a utilizar.

 Conectraremos la maquina a una toma de corriente trifasica

se trata de un transformador de soldadura al alrco 

que nosotros designaremos soldador SMAW

 conectaremos la maquina a una zona de la mesa de trabajo

que nos de una buena masa y que no nos moleste

 ahora ya que vamos a utilizar un electrodo de los de 

mayor diametro de los que dispodemos, y que mayor 

amperaje soporta programaremos la maquina para este caso

 para comprobar si la maquina esta regulada correctamente 

realizaremos pruebas sobre un material que sea similar 

al que utilizaremos y asi no cometer fallos en la pieza que

tanto trabajo nos a llevado

 una vez comprobado que la maquina esta regualada para 

la practica que hemos de realizar procederemos a preparar la 

pieza para soldar, para ello utilizaremos mordazas.

 despues de una buena sujecion, y comprobacion de 

que nos quede totalmente horizontal la union, realizaremos un 

par de puntos o tres en las esquinas y el medio para que al realizar 

luego la soldadura continua las altas temperaturas y esfuerzos

a los que se expondra nuestra pieza no nos tuerza la misma .

 una vez realizado la soldadura lo mejor posible 

la dejamos que pierda su temperatura

 con un martillo quitaremos la escoria que

 nos a dejado la soldadura

 a continuacion continuaremos soldando la otra pletina 

en este caso sin claflan de modo que tendremos 

que darle mas intensidad si queremos fundir el grosor 

total de nuestra pieza y asi obtener una sujecion perfecta

 para finalizar podemos pegarle una pasada con la radial 

para eliminar el exceso de materia añadida y asi 

darle una mejor apariencia y una superficie mas homogenia.

dificultades encontradas:
las mayores dificultades encontradas para mi punto de vista
es encontrar el punto exacto de tension que tenemos
que darle a la maquina para no pasarnos ni quedarnos
cortos, tambien darle continuidad a la soldadura
y que no nos tiemble el pulso.
conclusiones:
 como conclusion de esta practica,
remarcar la importacia de estar el maximo tiempo en la
preparacion de la pieza ya que el proceso de soldado
es muy rapido, tambien muy importaten configurar la maquina
y elegir el electrodo correcto.
riesgos:
como riesgos podemos mencionar la posibilidad en
proceso de corte de darnos en la cara con la viruta desprendida
posibilidad de cortes y sobre todo quemaduras, ya que
trabajaremos con altas temperaturas asi como altas
corrientes electricas "quemaduras electricas"
como ya mencione anteriormente utilizaremos los EPIS
necesarios: guantes, gafas, caretas, botas y una buena vestimenta.

Lunas del automóvil

En esta entrada hablaremos del proceso de fabricacion de las lunas para el automovil, los diferentes tipos de lunas que tenemos segun sus componentes y segun su montaje en el vehiculo 

1910

1.- Historia del parabrisas:

Antes de 1910: Para evitar las lesiones que podían producirse en caso de accidente, ningún vehículo estaba equipado de parabrisas.

Entre 1910 y 1940: Los vehículos sólo estaban equipados con los parabrisas versión estratificada. En caso de colisión, caían sobre la parte delantera del coche. 

A finales de los años 40: En este período aparecen los primeros parabrisas de vidrio templado. En caso de impacto, estallaban en mil pedazos, por lo cual en la actualidad sólo encontramos esta calidad de vidrio en las lunas laterales. 

Aparecen los  parabrisas laminados constituidos por capas alternas de láminas de vidrio y policarbonato garantes de una mayor seguridad. Dos vidrios se ensamblan y mantienen juntos mediante un intercalar de polibutiral de vinilo, resistente al desgarro y extensible (PVB). En caso de colisión, el intercalar de PVB mantiene los fragmentos de vidrio juntos, garantizando la transparencia y la cohesión del parabrisas. Como este vidrio es mucho más duro, es necesario llevar puesto el cinturón de seguridad. Desde  "1983 el 1986", los parabrisas de cristal laminado son obligatorios por razones de seguridad.

 2.-Fabricacion del vidrio

• Con este video podemos conocer perfectamente como se fabrica el vidrio, mucho mejor que lo que podemos explicarlo escribiendo!!

• Una vez que tenemos el vidrio, creamos nuestras lunas que pueden ser de vidrio laminado o templado, la gran diferencia entre una y la otra es la seguridad que nos ofrecen las laminadas frente a las templadas.

•  1- vidrio laminado este tipo de vidrio se fabrica apartir de dos laminas de vidrio pegadas fuertemente a una lamina intermedia de un material plastico dotada de un alto indice de elasticidad.En caso de rotura los fragmentos de vidrio se quedan adheridos a la lamina intermedia.

• Con este viedo vemos la fabricacion de un parabrisas laminado y podemos aprender un poco de ingles. 

• 2.-Los parabrisas de vidrio templado se fabrica apartir de una lamina de vidrio a la que se somete a un proceso de templado consiguiendo una alta resistencia. El problema de este tipo vidrios es que en caso de rotura se fragmenta en pequeños trozos dificultando la vision atraves de la luna.

 

3.-Metodos de colocacion

•        Segun el metodo de acoplar la luna al vehiculo podemos hablar de dos tipos, lunas calzadas y lunas pegadas 

1. Las lunas clazadas se unen a la carroceria mediante una junta la cual une el cristal , la pestaña de la carroceria y el  embellecedor. 

   Montaje: primero colocamos la junta en la luna, introducimos una cuerda  en la ranura sobre la pestaña de la carroceria. Colocamos la luna y tiramos de la cuerda, con esto se levanta el perfil de la goma y se encaja la luna.

   Desmontaje: para desmontar este tipo de lunas lo primero es quitar todos los elementos amovibles que tiene el parabrisas como son limpias, retrovisores y todo tipo de elementos que nos puedan entorpecer el proceso. Despues quitamos el embellecedor y aplicamos jabon o algun tipo de produzto que nos humedezca la junta de goma. Y ahora con cuidado desde el interior aplicaremos fuerza para sacar la luna.

   
   2.     Lunas pegadas: en este tipo de lunas la union se realiza   mediante adhesivos como puede ser poliuretano, silicona o polisulfuro. 

   Montaje : preparamos todo el material que vamos a necesitar todo bien limpio y ajustado ya que se trata de un proceso que ser rapido para que no se nos sequen los adhesivos y nos queden imperfeciones, primero colocamos la moldura sobre la que ira pegada la luna en el coche, aplicamos el adesivo sobre estas molduras y esperamos el tiempo que estime el fabricante del adhesivo, y acontinuancion colocaremos la luna dejandola pegar por su prepio peso, pero la podemos calzar para evitar deslizamientos.

   Desmontaje: lo primero sera retirar todos los elementos que nos dificulten la extraccion de la luna y acontinuacion cortaremos el adhesivo alrededor de toda la luna. Una vez cortado el adhesivo de la luna sera facil retirar la luna, siempre es mejor hacerlo entre varios operarios para evitar caidas y roturas en ambos casos.

   
   3.- Nuevas tecnologuias 
         aplicadas a las lunas 
   
   
   • Tenemos muchas tecnologias aplicadas a las lunas algunas de ellas las cito a continuacion:

     1. Sensor de lluvias.
     2. Luneta termica.
     3. Incorporacion de datos digitales del cuadro demando en la luna.
     4. Termometro.
     5. Antena.
     6. Tintado de lunas inteligente (por el efecto del sol) .
     7. Sistema de blindaje.